Tecnologia. Tecniche di produzione
Estrusione
Una linea di estrusione è sostanzialmente divisa in 2 parti, la zona calda e la zona di raffreddamento e raccolta.
Il materiale proveniente dal sistema di dosaggio entra nell’estrusore (cilindro con vite all’interno) riscaldato da una serie di resistenze.
Le temperature di lavoro variano da 150 a 230 gradi partendo dai prodotti più teneri per arrivare a quelli più duri. La curva di riscaldamento viene definita per ogni materiale tenendo conto della pressione di esercizio, il polietilene fuso viene compresso in una testa per uscire da una filiera dove si forma la bolla e comincia la fase di raffreddamento.
La bolla deve fare un percorso di raffreddamento che varia in funzione della grandezza dell’estrusore, più grande è la macchina e più lunga sarà la distanza tra la testa (materiale caldo) e i rulli di stiro (materiale freddo).
Di seguito tutti i passaggi del procedimento.
Inserimento del polietilene:
si parte dal polietilene in granulo, che può essere di varie durezze in funzione delle caratteristiche meccaniche che si vogliono ottenere. Disponiamo di impianti di dosaggio e miscelatori che ci consentono di preparare ricette diverse per soddisfare ogni singola richiesta. Tutti gli impianti sono dotati di controllo gravimetrico così da poter garantire spessori costanti. Vengono eseguite verifiche sistematiche sul prodotto finito, per controllare l’ esatta corrispondenza con quanto impostato, sempre pronti ad eseguire manovre correttive qualora fosse necessario.
Estrusione:
una linea di estrusione è sostanzialmente divisa in 2 parti, la zona calda e la zona di raffreddamento e raccolta. Il materiale proveniente dal sistema di dosaggio entra nell’estrusore (cilindro con vite all’interno) riscaldato da una serie di resistenze. Le temperature di lavoro variano da 150 a 230 gradi partendo dai prodotti più teneri per arrivare a quelli più duri. La curva di riscaldamento viene definita per ogni materiale tenendo conto della pressione di esercizio, il polietilene fuso viene compresso in una testa per uscire da una filiera dove si forma la bolla e comincia la fase di raffreddamento. La bolla deve fare un percorso di raffreddamento che varia in funzione della grandezza dell’estrusore, più grande è la macchina e più lunga sarà la distanza tra la testa (materiale caldo) e i rulli di stiro ( materiale freddo).
Raccolta:
con il polietilene raffreddato si va alla stazione di raccolta dove si formano le bobine. Questa parte della linea è molto importante per ottenere delle bobine omogenee e ben allineate. In questa fase si possono eseguire varie operazioni per ottenere diversi prodotti finiti: tubolare, monopiega, foglia, patellato, microforato ...Gli avvolgitori sono sincronizzati alla velocità della linea e sono dotati di cambio automatico per ottenere bobine perfettamente uguali, caratteristica molto importante nelle linee di confezionamento automatico.
Saldatura:
come già illustrato la maggior parte della nostra produzione viene venduta in bobine. La parte restante, circa il 30% viene usata per produrre sacchi, che possono essere di varie misure e spessori, forati, sagomati, con accessori per soddisfare le più svariate richieste(taylor made). Questo reparto dispone di sei saldatrici attrezzate diversamente per poter eseguire tutte le lavorazioni necessarie, quando i sacchi sono molto grandi vengono impilati sfusi da bancale, altrimenti possono essere in scatola oppure pretagliati in bobine. Queste macchine sono molto versatili e ci consentono di produrre tirature limitate in tempi brevi, venendo incontro alle necessità dei clienti in un mercato sempre più esigente dove fare programmazione è diventato molto difficile.Tecnologie all'avanguardia
un laboratorio interno
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Co-estrusione
I coestrusi sono strutture composite ottenute per combinazione di polimeri plastici provenienti da estrusori diversi che si riuniscono in un’unica trafila. L’adesione avviene immediatamente dopo l’uscita del singolo film permettendo, in modo semplice e flessibile, il controllo e la riduzione degli spessori dei singoli strati ed della loro coesione.
Questa tecnica non presenta i classici problemi da solventi residui creati nella laminazione e permette anche di recuperare facilmente il materiale di riciclo.
